Boas Práticas de Fabricação

Introdução 

Uma das estratégias fundamentais para alcançar um alto padrão de qualidade na produção de alimentos é a implementação das Boas Práticas de Fabricação (BPFs). Estas englobam um conjunto de diretrizes e normas destinadas a serem seguidas pelos estabelecimentos, visando garantir a integridade higiênico-sanitária e a conformidade dos produtos alimentícios fabricados com a legislação em vigor. 

As Boas Práticas de Manipulação de Alimentos e os Procedimentos Operacionais Padronizados (POPs), componentes essenciais das BPFs, emergem como uma valiosa ferramenta para atender aos requisitos de segurança alimentar estabelecidos pelas normativas vigentes. Constituem um meio eficaz para assegurar a qualidade e a segurança dos alimentos, reconhecendo sua relevância para a saúde e a satisfação dos consumidores, ao mesmo tempo que promovem a educação e a capacitação em áreas como higiene, desinfecção e disciplina operacional. Além disso, a Segurança Alimentar abarca conhecimentos e práticas voltados para o bem-estar coletivo, visando diminuir os riscos associados à alimentação. Em paralelo, o controle de qualidade integra princípios fundamentais que norteiam o processo de produção de alimentos, a fim de prevenir a ocorrência de Doenças Transmitidas por Alimentos (DTAs). 

Dessa forma, a segurança alimentar é assegurada por meio dos esforços conjuntos de todos os participantes em sua cadeia produtiva. 

Manual de boas práticas de fabricação 

O Manual de Boas Práticas de Fabricação é um guia detalhado que estabelece diretrizes para garantir a produção segura de alimentos, em conformidade com os padrões de qualidade exigidos pelas autoridades reguladoras. Embora haja variações regionais, os princípios básicos são consistentes com a normativa federal RDC 275/02 (Anvisa). Esses princípios abrangem: 

• Higiene pessoal e das instalações: Funcionários devem manter padrões rigorosos de limpeza pessoal, e as instalações de produção devem ser mantidas livres de contaminação. 

• Controle de qualidade e temperatura: É necessário estabelecer procedimentos para garantir a qualidade dos alimentos, incluindo o monitoramento preciso da temperatura durante o armazenamento e manipulação dos produtos. 
• Rastreabilidade e rotulagem correta: Sistemas de rastreabilidade são cruciais para identificar e rastrear ingredientes e produtos acabados, enquanto a rotulagem correta fornece informações essenciais para os consumidores. 
• Treinamento dos funcionários e gestão de resíduos: Todos os colaboradores devem receber treinamento adequado, e o correto gerenciamento de resíduos é fundamental para manter a higiene do ambiente de produção. 
• Auditoria e monitoramento: Auditorias regulares garantem a conformidade com as boas práticas de fabricação e permitem a implementação de ações corretivas quando necessário. 

Legislação 

O Manual de Boas Práticas de Fabricação (BPF) é regido por lei, e atualmente existem doze regulamentos técnicos voltados para a área de alimentos. Desses doze regulamentos, apenas três deles são aplicados à fabricação de alimentos em geral e os outros são aplicados a categorias de alimentos mais específicos, como por exemplo lacticínios. (ANVISA, 2017). Os regulamentos aplicáveis são: 

• Resolução N° 216 2004, dispõe sobre regulamento técnico de boas práticas para serviços de Alimentação. 
• Portaria MS n° 1.428/1993, sobre inspeção sanitária de alimentos; 
• Portaria SVS/MS 326/1997, sobre as condições higiênico-sanitárias e de boas práticas de fabricação para estabelecimentos produtores ou industrializadores de alimentos; ● Resolução RDC n° 275/2002, sobre Procedimentos Operacionais Padronizados (POPs) aplicados aos estabelecimentos produtores ou industrializadores de alimentos e a lista de verificação das boas práticas de fabricação em estabelecimentos produtores/industrializadores de alimentos. 

Além de ser previsto por lei, o manual garante a segurança dos manipuladores e consumidores. Para isso, é necessário entender diversos conceitos importantes, sendo eles primordiais para todo funcionamento e ambientação do manual. Esses conceitos podem ser encontrados na tabela abaixo: 

Tabela 1: Conceitos importantes para o entendimento do manual de boas práticas. 

(Fonte: Os autores, 2024) 

Procedimento padrão de higiene operacional 

O estabelecimento do Procedimento Padrão de Higiene Operacional (PPHO) envolve reflexões essenciais: quais são os procedimentos padrões e por que são importantes? Eles não são simplesmente uma extensão das Boas Práticas de Fabricação (BPF), mas sim uma seleção crucial de elementos das BPF, incorporados para garantir um controle eficaz. 

Esses procedimentos abrangem vigilância, ação corretiva, registros e análises para mitigar riscos de falta de higiene (IFOPE, 2022). Os PPHO são essenciais para manter a qualidade e integridade dos produtos industriais, prevenindo contaminações diretas ou cruzadas e adulterações. Eles abrangem desde a higiene prévia até a manutenção durante e após as operações, conforme estabelecido pela Resolução DISPOA/DAS n. 10 de maio de 2003. Ademais, os PPHO podem ser incorporados ao manual de boas práticas, padronizando ações e reduzindo os riscos relacionados à higiene (UFLA, 2005). Esses procedimentos devem ser detalhados e claros, abordando materiais, operações e responsabilidades (EMBRAPA, 2019). O plano estrutural deve considerar aspectos como potabilidade da água, higiene das superfícies, prevenção de contaminação cruzada, higiene dos colaboradores, proteção contra contaminantes, identificação e estocagem de substâncias químicas, saúde dos colaboradores, controle de pragas e registros. 

A água potável é crucial, especialmente para a fabricação de gelo, exigindo tratamento adequado para garantir sua qualidade (PORTARIA GM/MS Nº 888, DE 4 DE MAIO DE 2021). Superfícies de contato com alimentos exigem higienização adequada para eliminar agentes contaminantes (MENINI et al., 2022). A prevenção da contaminação cruzada é fundamental para evitar doenças bacterianas (LULIETTO et al.,2023). A higiene dos colaboradores, incluindo a lavagem das mãos e exames médicos regulares, é essencial (VIGÍNIA; SANTOS, 2010). A estrutura física deve ser durável, fácil de limpar e manter, seguindo especificações para proteger os alimentos (DA SILVA, 2013). Isso inclui materiais impermeáveis para paredes, pisos drenantes e ventilação adequada para controlar temperatura e umidade e evitar contaminação cruzada e pragas (DA SILVA, 2013). 

Controle de pragas 

O controle de pragas é um componente vital do plano de ação, especialmente no setor alimentício onde a ênfase recai mais sobre métodos físicos preventivos do que produtos químicos. Roedores, devido ao seu consumo diário de cerca de 10% do peso corporal, aguçado olfato, audição apurada e paladar desenvolvido, são vetores de doenças como leptospirose, salmonelose e peste bubônica (BARBOSA et al., 1997). Baratas também representam preocupação, transmitindo doenças como gastroenterite e hepatite (TUNGTRONGCHITR et al., 2004). Armadilhas estrategicamente posicionadas interna e externamente ajudam a controlar essas pragas, enquanto o mapeamento e a coleta de informações periódicas revelam a eficácia das medidas preventivas. 

Manutenção preventiva e corretiva 

O Manual de Boas Práticas de Fabricação necessita dessas medidas de prevenção e correção, assim como manutenção em todas as áreas. O plano de manutenção preventiva e corretiva deve ser realizado para melhorar o desempenho das atividades, otimizando tempo e os lucros devido à diminuição da quebra de equipamentos. 

Manutenção é toda ação de controle e monitoramento do equipamento (serras, pasteurizadores, estufas etc.). Esse tipo de ação não aumenta a confiabilidade, apenas leva o equipamento a operar sempre próximo às condições em que saiu de fábrica (DA SILVA, 2013). 

Manutenção preventiva é uma manutenção planejada, os problemas mais constantes desse tipo de manutenção são: lubrificação, ajustes dos termômetros, calibração periódica das balanças, avaliação dos equipamentos de frio dentre outros relacionados a qualquer equipamento. Já a manutenção corretiva é a manutenção decorrente de defeitos ou falhas nos equipamentos, é indesejada e representa alto custo para a empresa. (DA SILVA, 2013). 

Os três “R” da sustentabilidade 

Os três “R” da sustentabilidade têm sido explorados dentro do processo de fabricação, construindo pilares primordiais para um ambiente adequado de trabalho, seja na área alimentícia ou não, são eles: reduzir, que tem objetivo de otimizar os recursos na empresas minimizando custos do processo e riscos de contaminação; reutilizar com função de reaproveitar alguns processos e aplicar recursos em novas linhas de produção a partir de subprodutos ou mesmo recursos em organizações externas e por último, reciclar, aproveitando principalmente os resíduos sólidos ou líquidos dos produtos de origem vegetal. (MINISTÉRIO DO MEIO AMBIENTE, 2019). 

Saúde e Higiene dos Manipuladores 

O manipulador de alimentos é qualquer pessoa do serviço de alimentação que entra em contato direto ou indireto com o alimento, podendo ainda ter diferentes atribuições como lavagem, secagem, descascamento, corte, coccionamento e preparação dos alimentos. Além disso, as funções de um manipulador nos serviços de alimentação vai além de ficar apenas dentro da cozinha, pois este também atua recebendo matérias primas, servindo os clientes e até realizando a limpeza dos locais de trabalho. 

Assim, para que haja a manipulação segura dos alimentos, o Procedimento Operacional Padronizado (POP) e também o Manual de Boas Práticas devem estar sendo cumpridos. Dentre os principais pontos destacados por esses documentos relacionados ao manipulador, estão: uniforme, hábitos de higiene, higienização correta das mãos e a sua saúde. 

O uniforme deve ser fornecido pelo serviço de alimentação, sendo responsabilidade do manipulador mantê-lo limpo e conservado, pois ele também pode servir de transporte de microrganismos prejudiciais à saúde ou patogênicos para o interior da área de preparo dos alimentos. Ademais, ele também precisa ser de um material adequado para cada atividade, como plástico para procedimentos de higienização e não utilizar luvas plásticas em procedimentos que envolvem calor, por exemplo. 

Os hábitos de higiene incluem higienização frequente das mãos, tomar banhos e realizar adequada higiene oral, não tossir, espirrar, cantar, assoviar ou falar desnecessariamente sobre os alimentos. É necessário também manter unhas curtas, limpas, sem esmalte ou base para não ocorrer acúmulo de microrganismos, além de não ser permitido uso de barba, maquiagem e adornos pessoais. 

A higienização das mãos deve ser feita de forma correta e padronizada a fim de evitar a contaminação dos alimentos por microrganismos patogênicos, a transmissão de patógenos de origem alimentar durante a preparação de alimentos é uma ocorrência comum e a contaminação cruzada pode ser um fator contribuinte (KIRCHNER et al., 2023). 

Em relação à saúde dos manipuladores, é necessária a realização de exames periódicos e, quando apresentar qualquer alteração na saúde incluindo corte ou feridas nas mãos, deve comunicar ao responsável para que haja a avaliação da necessidade de afastá-lo temporariamente de sua função ou não. Isso também inclui doenças como resfriados, dor de garganta, conjuntivite, vômito e diarréia, pois eles possuem um alto número de microrganismos patogênicos que podem facilmente contaminar os alimentos. 

Conclusão 

A elaboração de um manual de Boas Práticas de Fabricação também se apresenta como uma referência relevante e útil para a adequação de qualquer empresa no setor alimentício às normas da Agência Nacional de Vigilância Sanitária, evitando assim possíveis sanções. Entretanto, é fundamental que haja treinamento e conscientização de toda a equipe para a constante notificação e conhecimento sobre as legislações vigentes e suas possíveis alterações, visando o fornecimento contínuo de qualidade e confiabilidade para os alimentos comercializados. 

Referências bibliográficas 

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